卧式(shì)加工中心機械坐标(biāo)的測量方法

　　卧式加工中心在加工零件時，由于零(líng)件加工部位的(de)需要，通常要求工作台旋轉任(rèn)意角度。當工件坐标系原點與工作(zuò)台旋轉中心重合時，工作台的旋轉(zhuǎn)不會給加工(gōng)帶來影(yǐng)響。但是由于工件坐标系原點的選擇是根據零件結構特點、編程的需要而(ér)确定的，通常被(bèi)加(jiā)工零件無法與工作台的旋(xuán)轉(zhuǎn)中心(xīn)重合，工件坐标系(xì)原點的位置随着(zhe)工作台的旋轉，在(zài)機床坐标系中發生(shēng)變化。因此(cǐ)，要重(zhòng)新設定工(gōng)件坐标系原點。每一台卧式加工中心z軸主軸(zhóu)端面與B軸回轉中心有個固定值，因為卧加B軸旋轉時候，用宏程序換算坐标系時候需要用(yòng)到這個值(zhí)，下面是我公司研究得出的一個簡單可行的辦法。
　　
　　一個面的工件坐标(biāo)系原點設定好之後，根據補償值，人工計算其他面的工件坐标系原點并輸入到相應的工件坐标系(xì)中，容(róng)易出錯，且隻能計算工作台旋轉90度(dù)、180度(dù)、270度位置的工件坐(zuò)标系原點(diǎn)，不能計算任意(yì)旋轉角度的坐标系原點。該程序可(kě)根據初始工件坐标系原點設定值(zhí)，實現工作台旋轉任意角度的工件坐标系原(yuán)點自動補(bǔ)償計算，并設定新的工件(jiàn)坐标系原點，自動輸(shū)入到相應的工(gōng)件坐标系(xì)中，減少了工件坐标系設定時間和出錯(cuò)的概率，提(tí)高了生産(chǎn)效率和準确性。
　　
　　測(cè)量(liàng)原理：
　　
　　找出工作台回(huí)轉中心到Z向(xiàng)機床原(yuán)點的距離Z0即為Z向工作台回轉中心的位置。工作台回轉中心(xīn)的位置如圖1c所示。
　　
　　測(cè)量方法：如圖4所示(shì)，當工作台分别在(zài)0度和180度時，移動工作台以調整Z向坐标，使百分表的讀數相同，則：
　　
　　Z向回轉(zhuǎn)中心=CRT顯示的Z向坐标值
　　
　　Z向回轉中心(xīn)的準确性，影響機床調頭加工工件時兩(liǎng)端(duān)面之間的距離尺寸精度（在(zài)刀具長度測量準确的前提下(xià)）。反之，它也可修正刀具長度測量偏差。
　　
　　卧(wò)式加工中心機床回(huí)轉中心在一次測量(liàng)得出準确(què)值以後，可以在一段時間内作為基準。但是，随(suí)着機床的(de)使用，特别是在機床相關部分出現機械故障時，都有(yǒu)可能使機床(chuáng)回轉中心出現變化。例如，機床在加工過(guò)程中出現(xiàn)撞車事(shì)故、機床絲杠螺母松動時(shí)等。因此(cǐ)，機床回轉中心必須定期測(cè)量，特别是在加工相對精度(dù)較高(gāo)的工件之前應重新測量(liàng)，以校對機床回轉中心，從(cóng)而保證工(gōng)件加工的精度。