卧(wò)式加工中心機械坐标的測量方法

　　卧(wò)式加工中心在(zài)加(jiā)工零件時，由于零件加(jiā)工部位的(de)需要，通常要求工作(zuò)台旋轉任意角度。當工件坐标系原點(diǎn)與工作台旋轉中心重合時，工作台的旋轉不會給加工(gōng)帶來影響。但是由于工件坐标(biāo)系原點的選擇是根據零件結構特點、編程的需要而确定的，通常被加工零件無(wú)法與工(gōng)作(zuò)台的旋(xuán)轉中心重合，工件坐标系原點的位置随着工作台的旋轉，在(zài)機床坐标系中發生(shēng)變化。因此，要重新設定工(gōng)件坐标系原點(diǎn)。每一台卧式加工中心z軸主軸(zhóu)端面與B軸回轉中心有個固定值，因為卧加B軸旋(xuán)轉(zhuǎn)時候，用宏程序換算坐标系時候需要用(yòng)到這個值，下面是我公(gōng)司研究得出的一個簡單可行的辦法。
　　
　　一個面的工件坐标系原點設定好之後，根據補償值，人工(gōng)計算其他面的工(gōng)件坐标系原點并(bìng)輸入到(dào)相應的工件坐标系(xì)中，容(róng)易出錯，且隻能計算工作台旋轉90度、180度、270度位置的工件坐(zuò)标系原點，不能計算任意旋轉角度的坐(zuò)标(biāo)系原點。該程序可根據初始工件(jiàn)坐标(biāo)系原點(diǎn)設(shè)定值，實現工作台旋轉任意角(jiǎo)度(dù)的工件坐标系原(yuán)點自動補償計算，并設定新的工件坐标系原點，自(zì)動輸入到相應的工件坐标系中，減少了工(gōng)件坐标(biāo)系設(shè)定時間和出錯的概率，提(tí)高了生産效率和準确性。
　　
　　測(cè)量原理：
　　
　　找出工作台回(huí)轉(zhuǎn)中心到Z向機床原點的(de)距離Z0即為Z向工作台回轉中心的位置(zhì)。工(gōng)作台(tái)回轉中心的位置如圖1c所示。
　　
　　測量方法：如圖4所示，當工作台分别在0度和180度時，移動工作台以調整Z向坐标，使百分表的讀數相同，則：
　　
　　Z向回轉中心=CRT顯示的Z向坐标值(zhí)
　　
　　Z向回轉中心(xīn)的準确性，影響機床調頭加工工件(jiàn)時兩端面之間的(de)距(jù)離尺寸精度（在刀具長度測量準确的前提下）。反之，它也可修正刀具長度測量偏差。
　　
　　卧式加工中心機床回轉中心在一次測量得出準确值以後，可以在一段時間内作為基準。但是，随(suí)着機床的使用，特别是在機床相關部分出現機械故障時，都(dōu)有可能使機床回轉中心出現變(biàn)化。例如，機床在加工過程中出現撞車事(shì)故(gù)、機床絲杠螺母松動時(shí)等。因此，機床回轉中心必須定期測量，特别是(shì)在(zài)加工相對精度較高(gāo)的工件之前應重新測量，以校(xiào)對機床回轉中心，從而保證工(gōng)件加(jiā)工的精度(dù)。