卧(wò)式加工中心在(zài)加(jiā)工零件時,由于零件加(jiā)工部位的(de)需要,通常要求工作(zuò)台旋轉任意角度。當工件坐标系原點(diǎn)與工作台旋轉中心重合時,工作台的旋轉不會給加工(gōng)帶來影響。但是由于工件坐标(biāo)系原點的選擇是根據零件結構特點、編程的需要而确定的,通常被加工零件無(wú)法與工(gōng)作(zuò)台的旋(xuán)轉中心重合,工件坐标系原點的位置随着工作台的旋轉,在(zài)機床坐标系中發生(shēng)變化。因此,要重新設定工(gōng)件坐标系原點(diǎn)。每一台卧式加工中心z軸主軸(zhóu)端面與B軸回轉中心有個固定值,因為卧加B軸旋(xuán)轉(zhuǎn)時候,用宏程序換算坐标系時候需要用(yòng)到這個值,下面是我公(gōng)司研究得出的一個簡單可行的辦法。
一個面的工件坐标系原點設定好之後,根據補償值,人工(gōng)計算其他面的工(gōng)件坐标系原點并(bìng)輸入到(dào)相應的工件坐标系(xì)中,容(róng)易出錯,且隻能計算工作台旋轉90度、180度、270度位置的工件坐(zuò)标系原點,不能計算任意旋轉角度的坐(zuò)标(biāo)系原點。該程序可根據初始工件(jiàn)坐标(biāo)系原點(diǎn)設(shè)定值,實現工作台旋轉任意角(jiǎo)度(dù)的工件坐标系原(yuán)點自動補償計算,并設定新的工件坐标系原點,自(zì)動輸入到相應的工件坐标系中,減少了工(gōng)件坐标(biāo)系設(shè)定時間和出錯的概率,提(tí)高了生産效率和準确性。
測(cè)量原理:
找出工作台回(huí)轉(zhuǎn)中心到Z向機床原點的(de)距離Z0即為Z向工作台回轉中心的位置(zhì)。工(gōng)作台(tái)回轉中心的位置如圖1c所示。
測量方法:如圖4所示,當工作台分别在0度和180度時,移動工作台以調整Z向坐标,使百分表的讀數相同,則:
Z向回轉中心=CRT顯示的Z向坐标值(zhí)
Z向回轉中心(xīn)的準确性,影響機床調頭加工工件(jiàn)時兩端面之間的(de)距(jù)離尺寸精度(在刀具長度測量準确的前提下)。反之,它也可修正刀具長度測量偏差。
卧式加工中心機床回轉中心在一次測量得出準确值以後,可以在一段時間内作為基準。但是,随(suí)着機床的使用,特别是在機床相關部分出現機械故障時,都(dōu)有可能使機床回轉中心出現變(biàn)化。例如,機床在加工過程中出現撞車事(shì)故(gù)、機床絲杠螺母松動時(shí)等。因此,機床回轉中心必須定期測量,特别是(shì)在(zài)加工相對精度較高(gāo)的工件之前應重新測量,以校(xiào)對機床回轉中心,從而保證工(gōng)件加(jiā)工的精度(dù)。