數控快走絲(sī)線切割機床(chuáng)，由于其結構和控制軟(ruǎn)件方面的缺陷，其加工的工件表面粗糙(cāo)度轎(jiào)高，不能滿意産(chǎn)品精度的需(xū)要。但其價格廉價，使用維修方便，仍有廣大的用戶。有效控制快走(zǒu)絲(sī)線切割機床加工工件表面粗糙度，對合理使用該類機床具有重要意義。為此，專門對此課題進行了(le)研究，并将研究成果應用于模具生産線中，大幅度(dù)降低了模具加工表面的粗糙度，減輕了後(hòu)序砂(shā)光工作量。一、線切割加(jiā)工缺陷産生的原因1．機床結構不良線切割機床的結構不良(liáng)造成的粗糙度超标。由于(yú)快走絲線切割機床(chuáng)的運絲系統是由貯絲筒(tǒng)、導向導輪和主...

加工中心機床(chuáng)是由機械設備與(yǔ)帶有刀庫和自動換刀裝置的數控系統組成的一(yī)種高速度、高精度、柔(róu)性化、智能化、自動化機床。加工中心(xīn)目前廣泛應用于機械加工中。為适(shì)應加工中心靈活(huó)多變、高質的特點，就必須合理使用加工中心，因為這也直接影響設備精度的穩定性、設備故障率的高低(dī)及機床的(de)使用壽(shòu)命。合理使用(yòng)加工(gōng)中心可以提高生(shēng)産效率、降(jiàng)低成本。一、設備的選型若做到合(hé)理(lǐ)使用加工(gōng)中心必須(xū)要根據具體加工工藝方案進行設備選型。1、加工中心的分(fèn)類加工中心的種(zhǒng)類繁多，功能各異，區(qū)分方法也很多，其中按主軸的布置方式分...

從20世(shì)紀中葉數控技術出現以來(lái)，數控機床給(gěi)機械制造(zào)業帶來了革命性的(de)變化。數控加工具(jù)有如下特點(diǎn)：加工柔性好，加工精度高，生産率高，減輕操作者勞動強度(dù)、改善勞動條件，有利于生産管理的現代化以及經濟效益的提(tí)高。數控機床是一種高度機電一(yī)體化的(de)産品，适用于加(jiā)工多(duō)品種(zhǒng)小(xiǎo)批量零件，結構較複雜、精度(dù)要求(qiú)較高的零件(jiàn)，需要頻繁改型的(de)零件，價格(gé)昂貴不允許報廢的關鍵零件，要求精(jīng)密複制的零件，需要縮短生産周期的急需零件以及要求(qiú)100%檢驗的零件。數(shù)控機床以其的柔性(xìng)自動化的(de)性能、優異而穩定的精(jīng)度、靈捷而...

通常所(suǒ)說的多軸控制加(jiā)工中心是指4軸以上的控(kòng)制加工中心，其中具有代表性(xìng)的是5軸控制加工中心。這種加工中心可以加工用(yòng)3軸控制機床無法加工的複雜形狀工件(jiàn)。如果用(yòng)它來(lái)加工3軸(zhóu)控制機床(chuáng)能加工的(de)工件，那可以提高加工精度和效率。對加工(gōng)中心的刀具和(hé)工件的相對位置來說(shuō)，現在的多軸控(kòng)制加工中心可以設置6根軸(zhóu)，即沿直線作前後、左右或上下移動的X、Y、Z的3根軸，還(hái)有控制工作台傾斜角度的B軸(zhóu)和控制主軸回轉角度的C軸。使用回轉刀具時，則由Z軸控制回轉的主軸(zhóu)作上下或前後移動，就成為5軸控制。隻有使用(yòng)非回(huí)...

“按住結構物重心”的重心驅動(dòng)原理對從事機械工(gōng)作的技術員而言是*的(de)常識，但在加工機械的重心處有主軸和工作台，一般無法配制滾珠絲杆，因此，此(cǐ)前任何企業都(dōu)未能真正實現重心驅動。基于DCG理論的高精度卧式加(jiā)工中心，其機型為NH8000DCG。其(qí)開發理念為：DCG理(lǐ)論（DrivenattheCenterofGravity：重心驅動），開發可(kě)切實提高生産設備效益的卧式加(jiā)工中心，實現高精度、高速度、低熱位移、少振動的高生産性能。該機型适(shì)用于汽車部件(jiàn)、航空設備部件、金屬模具等大型(xíng)工件的加工領...

随着科技(jì)的(de)發展和社(shè)會的進步，人們(men)對産品的(de)性能(néng)和質量要求越來越高，從而使(shǐ)數控機床應用已得到一定程度的普(pǔ)及，而高性能率(lǜ)的加工中心也逐漸成為社(shè)會所需。通過幾年的加工(gōng)中心實際(jì)應用和教學實踐及摸索，筆者将自己的體會和經驗總結出來，希望對廣大讀者有所啟迪。1．暫停指令G04X（U）_/P_是指刀具暫停時間（進給停止，主軸不停止），地址P或X後的數值是暫停時間。X後(hòu)面的(de)數值(zhí)要帶小數點，否(fǒu)則以此數值的千分之一計算，以秒（s）為單位，P後面數值不能(néng)帶小數點（即整數表示），以毫秒（ms）為單位。...