我國高速加工中心發展應用

我國高速加工中心發展應用：
　　在加工精度方面，近10年來，普通(tōng)級數控機床的加(jiā)工精度已由10μm提高到5μm，精密級(jí)加工中心(xīn)則從3～5μm提高到1～1.5μm，并且超精密加工精度已開始進(jìn)入納米級（0.01μm）。而新一代高速數控機床特别是高速加工中心的開發應用與超高速(sù)切削緊密相(xiàng)關(guān)。
　　1.國内外加工中心切削水平的差(chà)異
　　目前先進國家的車削和(hé)銑削的切削速度已達到5000～8000m/min以上；機床主軸轉數在30000r/min（有的高達10萬(wàn)r/min）以上。例如：在銑削平面時，國外的切削速度一般大于1000～2000m/min，而國内隻相當于國外的1/12～1/15，即國内幹12～15個小時的活相當(dāng)于國外幹1個小時。據調查，許多加工中心的實際切削時間不到工作時間的55%。因此，如何(hé)提(tí)高加工效(xiào)率，降低(dī)廢品率成(chéng)了衆多企業共同探(tàn)讨的問題。對國内數控加工中心切削效(xiào)率部分調查發現，普遍存在如刀具(jù)精度低、刀片跳動量(liàng)大、加(jiā)工光潔度低、工藝設備不(bú)配套等諸多問題。
2.提高切削效率(lǜ)的途徑
　　（1）合理選擇切削用量
　　當(dāng)前以高速切削為代表的幹切削、硬(yìng)切(qiē)削等新的切削工藝已經顯示出很(hěn)多的優點和強大的生命(mìng)力，成為制造技術提高加工效率和質量、降低(dī)成本的主要途徑。
　　實踐(jiàn)證明，當切削速(sù)度(dù)提高10倍，進給速度提高20倍，遠遠(yuǎn)超越傳統的切削“禁區”後(hòu)，切削機理發生了根本的變化。其結(jié)果是：單位功率的金(jīn)屬切除率提高了30%～40%，切(qiē)削力降低了30%，刀具的切削(xuē)壽命(mìng)提高了70%，大幅度降(jiàng)低(dī)了留在工件上(shàng)的切削熱，切削振動幾乎消(xiāo)失；切削加工發生了本質性的飛躍。根據目(mù)前機床的(de)情況來看，要充分發揮先進刀(dāo)具的高速加(jiā)工能力，需采用高速加(jiā)工，增大單位時間材料被切除(chú)的體積（材料切(qiē)除率Q）。
　　在選擇合理切(qiē)削用量的同時，盡量選擇密齒刀(dāo)（在(zài)刀具每英寸直徑上的刀齒數(shù)≥3），增加每齒進給量，提高生産率及刀具壽命。有關試驗研究表(biǎo)明：當線速度為165m/min，每齒(chǐ)進給為0.04mm時，進給速(sù)度為341m/min，刀具壽(shòu)命(mìng)為30件。如(rú)果将切削(xuē)速度提高到350m/min，每齒進給為0.18mm，進給速度則達到2785m/min，是原來(lái)加工效率的817%，而刀具壽命增加到了117件。

經營：立式加工(gōng)中心,卧式加工中心,CNC加(jiā)工中心(xīn)